執(zhí)行標準：
鎂及鎂合金板、帶材執(zhí)行標準：GB/T 5154-2010

變形鎂合金執(zhí)行標準：GB/T 38714-2020、GB/T 5153-2016、ASTM B107/B107M-13

近些年來，航空、航天、汽車、3C產(chǎn)品以及軍工等領(lǐng)域?qū)︽V合金的需求不斷增長，對其力學性能的要求也不斷提高[1-2]，傳統(tǒng)鑄造鎂合金已經(jīng)漸漸無法滿足要求。這種情況下，采用擠壓、軋制、鍛造等塑性加工工藝生產(chǎn)的變形鎂合金產(chǎn)品，由于具有更好的力學性能、多樣化的結(jié)構(gòu)而越來越受到重視[3-4]。其中，軋制作為鎂合金塑性加工的重要手段得到了長足的發(fā)展，產(chǎn)生了多種軋制方法。這些軋制方法主要通過兩個途徑來提高板材性能：（1）細化晶粒提高塑性[5-6]。研究表明，晶粒尺寸小于10μm時，鎂合金將體現(xiàn)出良好的超塑性[7-8]；（2）降低織構(gòu)強度，減小各向異性程度[9-10]。鎂合金板材各向異性程度高，力學性能（如抗拉強度和延伸性能）不平均，通過控制織構(gòu)降低各向異性程度，可有效的提高板材性能。

鎂合金板材冷軋、熱軋時多采用恒定的溫度，楊平[22]等人利用道次間溫度的下降，結(jié)合退火，進行了降溫軋制。軋制過程中，首階段溫度較高，退火次數(shù)少且時間短，采用大壓下量降低板材厚度。隨著軋制的進行，板材溫度下降，采用較小的壓下量，延長退火時間，利用靜態(tài)再結(jié)晶和回復細化組織。經(jīng)試驗，通過該種軋制方法可以制成0.3 mm厚度的薄板，且平均晶粒尺寸可達到7μm。

降溫軋制開始階段由于溫度較高，加之具有較大的變形量，因而組織中主要發(fā)生動態(tài)再結(jié)晶，生成了大量等軸小晶粒，尺寸約4μm，見圖3a。圖3c、c、g顯示，隨著軋制溫度的下降，動態(tài)再結(jié)晶組織成分開始減少，孿晶及切變帶開始增多，其中切變帶起到了細化組織的作用[23]：切變帶內(nèi)含有大量細小（亞）晶粒，其尺寸不到1μm。這些組織在退火后可長大為較均勻的細小再結(jié)晶組織，再進行軋制又能形成擴展的切變帶。反復軋制、退火可形成較大范圍的切變帶區(qū)，終退火后形成大范圍細晶區(qū)。圖3b、d、f、h顯示，退火使組織發(fā)生靜態(tài)再結(jié)晶及晶?；貜停巳毕莺妥冃谓M織，使組織更加均勻。

降溫軋制由于一直處于熱軋、溫軋范圍內(nèi)（400℃～160℃），室溫，因此織構(gòu)并未出現(xiàn)冷軋時繞TD傾轉(zhuǎn)的雙峰基面織構(gòu)形狀。如圖4所示，軋制后及退火后均為強基面織構(gòu)，與其他熱軋鎂合金強基面織構(gòu)相似。