在開發(fā)樣車制造前，為了模擬和驗證車輛的某一方面（一般是底盤、動力總成的布置或某些性能）以及初的性能數(shù)據(jù)采集，而制造的實(shí)物樣車——Mule Car。它實(shí)際是車輛的模型狀態(tài)， 主要用于驗證零部件總布置方案、試驗整車基本性能、發(fā)動機(jī)機(jī)艙熱負(fù)荷等。同時為后期零部件開發(fā)設(shè)計提供實(shí)車依據(jù)，但與真正的產(chǎn)品樣車還有很大差異。

為避免白車身焊接產(chǎn)生的飛濺和磁場響， 應(yīng)選用帶有焊接參數(shù)記憶卡、IQR（intelligent quality regulator ）阻控制功能的中頻焊接設(shè)備，有效地消除焊接設(shè)備對三坐標(biāo)的影響。在焊接夾具方面，考慮適應(yīng)多車型互換測量空間等因素，在分總成上選擇了柔性很強(qiáng)的CAR-BENCH 夾具，總拼工位提出框架及平臺開在切換車型時，主體不用加工，僅加工支撐高了夾具制造效率，節(jié)約成本。

對于一般零件， 只開發(fā)一序簡易成形模具，其模具結(jié)構(gòu)與正式模具一樣，包括凸模、凹模、拉延筋、壓邊圈或壓料板等，但取消或簡化了導(dǎo)向機(jī)構(gòu)、安全機(jī)構(gòu)。為減小模具度，制作統(tǒng)一的互換式墊板。

快速成形制造技術(shù)（RP&M）將傳統(tǒng)的“去除”加工法（由毛坯切去多余材料形成零件）改為“加工法”（將材料逐層堆積形成零件），其工藝過程分為前處理、疊層制造及后處理3個階段，如圖3所示。

一般來說，拉深后的制件不一定與數(shù)據(jù)完全符合，因此激光切割的過程通常采用自動編程與手動編程相結(jié)合的方法來達(dá)到料邊與孔位的柔性調(diào)整。先對拉延件進(jìn)行2-3臺份的劃線非透切調(diào)試，調(diào)試過程中需檢測邊線和孔位與特征線的距離，通過手工編程對部分區(qū)域進(jìn)行調(diào)整，后再進(jìn)行完整的切割工作B、手工修繕激光切割完成后，需要對板件進(jìn)行手工修繕，一般會利用一些工具對成形困難的部位進(jìn)行特殊處理。完善工作全憑工人經(jīng)驗。

因為樣車試制階段的數(shù)據(jù)狀態(tài)并不具備開發(fā)正式檢具的條件，那么在簽訂技術(shù)協(xié)議時， 主機(jī)廠會要求供應(yīng)商對重要的車身覆蓋件開發(fā)簡易檢具，其他制件采用凸模劃線的方式對制件進(jìn)行檢測。試制樣件的精度要求相對于量產(chǎn)模具的標(biāo)準(zhǔn)要低些，但不會因為制作工藝不同、制造周期迅速而喪失了產(chǎn)品驗證的作用， 一般包括孔、線、面、曲率半徑、翻邊及角度等檢測項目。按照目前供應(yīng)商的制造水平，韓國、日本等國外供應(yīng)商基本可以達(dá)到85%以上制件符合率，國內(nèi)廠家精度相對較低，在70%-80%。