1.生產(chǎn)工藝流程的選擇原則
粘土制品生產(chǎn)工藝主要取決于原料的性質(zhì)，制品的質(zhì)量要求，以及產(chǎn)品規(guī)模大小。在此基礎(chǔ)上選擇設備及合理布置，并確定各工序的工藝技術(shù)要求。根據(jù)我國原料特點，結(jié)合粘土以半軟質(zhì)粘土為主，適合采用半干機壓成型生產(chǎn)工藝流程.退根用的為普通熟料制品和多熟料制品兩種生產(chǎn)流程。前者結(jié)合粘土不少于2%(在生產(chǎn)中黃富用的為不少于25%)；后者為不超過20%。在多熟料制品生產(chǎn)中，由于結(jié)合粘土用量少，使其頒均勻，充分發(fā)揮粘土的結(jié)合作用，故常采用粘土和部分熟料共同細磨的措施，或用部分軟質(zhì)粘土調(diào)制成泥漿加入。
2.結(jié)合粘土的選擇
對結(jié)合粘土的基本要求是高可塑性、易燒結(jié)性和較高的耐火性。由于采用半于機壓成型生產(chǎn)流程，對粘土性能要求可適當放寬。通常采用以半軟質(zhì)粘土為主，適當配以少量軟質(zhì)粘土，并調(diào)制成泥漿加入的復合型結(jié)合粘土配方，互相取長補短，前者耐火性，后者則改善成型性能并促進良好燒結(jié)。
為了提高磚坯強度，便于運輸和裝窯，減少半成品被損，還應加入少量亞硫酸紙漿廢液等有機結(jié)合劑，加入量為2%左右，以密度為1.20~1.25g/cm3的液態(tài)狀加入到混合料中。
3.坯料的顆粒組成采用“兩頭大、中間小”的緊密配合原則進行。以多級顆粒配比為宜。這對提高制品質(zhì)量、穩(wěn)定工藝制度等均起重要作用。
粘土熟料的顆粒組成，很大程度上為坯料中的熟料和粘土比例所決定。對于多熟料坯料，粘土以包圍熟料表面的薄膜狀態(tài)存在，為此，熟料的緊密堆積對制品的致密程度和強度起決定性作用。在普通熟料坯料中，結(jié)合粘土已將熟料顆粒分開，熟料緊密堆積的作用不明顯，顆粒組成主要起調(diào)整制品的組織結(jié)構(gòu)和高溫使用性能的作用，特別是小于0.2~0.1mm的熟料細粉具有決定性意義。
4.干燥和燒成由于成型后磚坯的水分含量較低，在干燥階段幾乎不發(fā)生收縮，故可采用快速干燥制度。當采用隧道干燥器時，干燥介質(zhì)進口溫度160~200℃，出口溫度為70~80℃，磚坯殘余水分<2%。若燒成窯帶有干燥段時，則可不經(jīng)干燥，直接裝窯車入窯。對于-些特大異型或成型水分高的制品，成型后的磚坯應在空氣中自然干燥一段時間，再加入干燥器干燥；或采用特殊干燥方法(如電干燥等)，使磚坯中水分能緩慢均勻地排出，防止產(chǎn)生干燥開裂。
制品的燒成溫度，一般應結(jié)合粘土的燒結(jié)溫度100~150℃。若采用燒結(jié)溫度范圍窄的粘土，則止火溫度結(jié)合粘土的燒結(jié)溫度50~100℃。粘土制品的實際燒成溫度在1250~1350℃范圍內(nèi)波動， 對AL203 含量高的制品， 可提高到1350~1380℃。燒成應在氧化氣氛條件下進行。

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