包裝15kg/桶狀態(tài)膏體
以下是底盤防護蠟的試用步驟：
1. 清潔底盤：在使用底盤防護蠟之前，需要先清潔底盤，去除污垢、油漬、銹跡和其他雜質(zhì)?？梢允褂酶邏核畼?、清潔劑和刷子進行清潔。
2. 干燥底盤：清潔后，確保底盤完全干燥。可以使用壓縮空氣吹干或讓其自然風干。
3. 遮蔽不需要噴涂的部位：使用遮蔽膠帶和塑料薄膜等材料，遮蔽輪胎、排氣管、剎車系統(tǒng)等不需要噴涂防護蠟的部位，以防止蠟噴到這些部件上。
4. 搖勻防護蠟：將底盤防護蠟充分搖勻，使其成分均勻混合。
5. 噴涂防護蠟：使用噴槍或噴霧器，將底盤防護蠟均勻地噴涂在底盤表面上。保持適當?shù)木嚯x和噴涂速度，確保涂層均勻且厚度適中。
6. 檢查和補噴：噴涂完成后，檢查底盤表面是否有遺漏或不均勻的地方，如有需要，進行補噴。
7. 干燥固化：讓噴涂的防護蠟自然干燥固化。干燥時間可能會因產(chǎn)品和環(huán)境條件而異，通常需要幾個小時到一天的時間。
需要注意的是，在使用底盤防護蠟時，應選擇在通風良好的環(huán)境中操作，并遵循產(chǎn)品的使用說明和安全注意事項。如果您不確定如何操作，建議咨詢的汽車維修人員或參考車輛的維修手冊。
底盤防腐防護蠟產(chǎn)品介紹
一、使用方法：
?噴涂方式
1.推薦無空氣噴涂機進行噴涂；
2.防護蠟水浴加熱后再灌裝到普通噴槍調(diào)到3-4格噴涂，不需要稀釋；嚴禁使用明火加熱；
3.防護蠟：稀釋劑按照3:1兌，稀釋后灌裝到普通噴槍調(diào)到3-4格噴涂；
4、其他施工工藝可以根據(jù)實際情況、工藝來進行調(diào)整；
?噴涂底盤正常噴涂應反復兩次,不要留有未噴涂的死角；底盤部件的折疊層、凸緣和裂縫需要進行嚴格噴涂；噴涂一定要均勻；兩次噴涂間隔為20-30分鐘,干膜厚度建議70微米左右防護效果佳。產(chǎn)品經(jīng)噴涂，底盤蠟在2小時后會自然風干成膜，24小時后實干（具體干燥時間和膜厚和存放環(huán)境溫度濕度有關）。
?防銹防護蠟也可以用于車廂車體表面的噴涂，用于車廂車體噴涂干膜厚度建議在30-50微米以上；
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隨著出口政策的優(yōu)化，車輛在海運出口時必噴底盤防護蠟、防銹防腐防海水腐蝕，提高車輛產(chǎn)品附加值。
防銹蠟的作用和使用方法
防銹蠟在車輛運輸中起到重要作用，不僅能提高車輛的耐腐蝕性，還能降低海運運費。使用方法包括：
高溫件?：如發(fā)動機、排氣筒、增壓器、消音器等，噴涂高溫漆，漆膜厚度≥40μm（干膜）?
?結(jié)合部?：如變速箱結(jié)合部、傳動軸兩端、板簧、騎馬螺栓和接頭等，涂抹鋰基脂?
?整體噴涂?：底盤整體噴涂防銹蠟（特制），蠟膜厚度≥200μm（濕膜）?
車輛海運出口底盤需要噴涂嗎？
海運出口底盤需要噴涂?。海運出口的底盤在運輸過程中會受到高溫、高濕、高鹽霧等惡劣環(huán)境的侵蝕，容易導致銹蝕問題。為了解決這些問題，加強和改進涂裝方式及要求，以達到防腐效果。
底盤防護蠟的鹽霧測試時間通常根據(jù)相關標準或客戶要求確定，以下是一些常見參考：
1. **行業(yè)標準**
- **汽車行業(yè)**：常用鹽霧測試時間為 **240小時**（10天）至 **480小時**（20天），以模擬長期腐蝕環(huán)境。
- **ISO 9227**：標準鹽霧測試時間通常為 **96小時**（4天）至 **720小時**（30天）。
2. **客戶要求**
- **OEM標準**：汽車制造商可能有特定要求，測試時間可能更長，如 **1000小時**（約42天）。
3. **產(chǎn)品類型**
- **普通防護蠟**：通常測試 **240小時** 至 **480小時**。
- **防護蠟**：可能需要測試 **720小時** 或更長。
4. **測試目的**
- **研發(fā)階段**：可能進行多輪測試，時間從 **96小時** 到 **1000小時** 不等。
- **質(zhì)量控制**：常規(guī)測試通常為 **240小時** 至 **480小時**。
5. **結(jié)果評估**
- **腐蝕等級**：根據(jù) ISO 4628 或 ASTM D610 等標準評估腐蝕程度。
- **附著力**：測試后檢查防護蠟的附著力。
總結(jié)
底盤防護蠟的鹽霧測試時間通常為 **240小時** 至 **1000小時**，具體時間取決于行業(yè)標準、客戶要求及產(chǎn)品性能。
